1.電動機；2.稀酸滴加裝置；3.酸化釜4.葉輪；5.攪拌器固定架；6.加熱盤管7排放口閥門在直徑2m，容量6t的酸化純化釜中加入4t植物油油泥，在加熱盤管中通入蒸汽對原料加熱，原料呈流動態后，開動電動攪拌器，對原料進行攪拌，同時開啟稀硫酸滴加裝置，先快后慢地加入稀釋成10%的工業硫酸，20min內使反應物pH=45，控制稀硫酸滴加速度，維持pH=45，繼續加熱，保持反應溫度7080°C，反應1h后停止加熱，向加熱盤管內通入冷水，對體系降溫，冷卻后靜置1h，使其充分分層后，打開排放口閥門，將下層含雜質的酸性溶液排入沉淀池中，又打開閥門，慢慢將中間層放入另一池中，以回收其中所含的少量油脂和脂肪酸，如釜中產物顏色過深，可依上法用稀硫酸再次酸化。然后在酸化純化釜中加入清水150200kg，邊加邊攪拌，5min內加完，再繼續攪拌20min，靜置1h，將下層水層排入沉淀池，依上法繼續加水洗滌1次，得酸化油約1.5t.酸化油（高酸值油脂）收率一般為1.2油脂甲酯化生產生物柴油以高酸值油脂、潲水油、魚油、牛油及其他廉價植物油為原料，甲醇為甲酯化（酯交換）試劑，在超臨界狀態下，可酯交換制取生物柴油。

　　首先將反應器預熱至350°C以上，調節壓力大于15MPa，用泵進料，控制醇油比20：1，反應過程中，維持壓力15MPa，溫度350360C，反應30min后，靜置30min，分相，甘油相位于下層，經蒸甲醇及精制，可得甘油；甲酯相位于上層，經蒸甲醇、真空精餾及水洗、干燥，可得生物柴油，轉化率達95%以上。

　　1.3熱裂化生產燃料油1.3.1熱裂化工藝流程高酸值油脂、潲水油、魚油、牛油及其他廉價植物油熱裂化工藝流程見。

　　熱裂化工藝原理流程。3.2熱裂化生產汽油、柴油工藝首先，將初步換熱升溫的油脂及酸化油或其混合物（總稱原料油），泵入分餾塔底部，與高溫的反應產物換熱，并使一小部分原料油進入低溫閃蒸塔用于冷回流。再將在分餾塔內預熱到340C左右的原料油與循環原料油一起從分餾塔底用泵抽出，送入加熱爐內，將其加熱至500C左右，而發生熱裂化反應。出爐后的原料油順流進入反應塔，反應塔內溫度一般控制在500C左右，壓力為20kg/cm2，停留一段時間，使其繼續反應，以便增加裂化深度。出來的反應產物經減壓后用急冷油降溫至430C，中止裂化及縮合反應，然后，送入高壓閃蒸塔，維持壓力710kg/cm2，進行閃蒸，塔底液態油料再進入低壓閃蒸塔，在2kg/cm2及370C的條件下再次進行閃蒸，蒸出殘油中的輕餾分油，從閃蒸塔蒸出的裂化油進入分餾塔后，在7kg/cm2左右的壓力下進行分餾。塔頂出來的產物經吸收一穩定后出裝置，得裂化氣和粗汽油，分餾塔中部抽出輕柴油，部分未裂化的原料油和循環油與換熱后的新原料油一起從分餾塔底部抽出，送入加熱爐和反應塔進行裂化。

　　1.3.3最簡單的裂化裝置和裂化工藝減粘裂化為淺度熱裂化，酸化油及油脂閃點高，粘度偏大，燃燒值偏低，須經減粘裂化和脫羧后方可作為燃料油。筆者2000年設計制作的一套酸化油、油脂減粘裂化生產燃料油的簡化生產裝置，經投產使用，基本滿足設計要求。該裝置是將熱裂后的產品用冷凝管直接冷凝生產燃料油，其工藝如下：將從冷凝管內作為冷凝介質而換熱后的酸化油和油脂的混合原料油以及沸點在340C以上的液態產物及未裂化的原料一起用泵注入加熱裂解爐，加熱至500520C，使之氣化并反應，為避免爐管內結焦，向原料油內加入1%1.5%的水份。反應產物從加熱裂解爐出來后，在反應塔內停留一段時間，直接用冷凝管冷凝成液態，在這里主冷凝管分為4級，（以冷凝管長度及冷凝介質油流速）控制第一級冷凝管的冷凝溫度為340C左右，將在第一級冷凝管內冷凝成液態的產物用受器接受后，與冷凝管內作為冷凝介質換熱后的新鮮原料一起用泵打入加熱裂解爐中繼續反應。經第一級冷凝管冷凝后剩下的340C以下的氣態產物，再經第二至第四級冷凝管冷凝成室溫的液態產物和氣態產物。

　　1.4催化裂化生產汽油和柴油當酸化油及非食用低值植物油年產量或年收購量可達十萬t以上時，可考慮采用催化裂化及催化重整、催化加氫等精加工生產柴油、汽油。其生產設備可借鑒石油煉制工程中所使用的石油煉制設備，如采用提升管反應器與再生器高低并列式的催化裂化裝置。催化裂化的催化劑則可采用分子篩（結晶型硅鋁酸鹽）催化劑。其產品裂化氣、粗汽油、粗柴油的精制也可借鑒石油煉制工程設備及煉制工藝，進行連續化生產。

　　2結果與討論2.1酸化油和重油勾兌燃燒油柴油后的殘余物，其主要成分是16碳以上的烷烴和環烷烴，凝固點約50C，它可作為催化裂化原料及窯爐和鍋爐的燃料，但因其在常溫下為凝固體或粘稠液體，使用前須用高溫蒸汽將其熔化減粘，方能使用，又因加熱溫度較低時，粘度大，噴霧時霧化程度不好，影響火焰溫度，使用效果不理想。筆者以60%65%的石油常壓重油、3%4%的汽油、5%6%的煤油、30%35%的酸化油或油脂加入0.3%的石油減粘劑，進行勾兌，勾兌產品在室溫下流動性較好，噴霧時霧化程度較高，在室溫下可直接供窯爐、鍋爐使用。該勾兌燃料油經多個瓷磚廠、發電廠、日化廠等工廠的窯爐、鍋爐使用，效果滿意，反映良好。

　　2.2熱裂化產物原料經熱裂化后，分餾得到的粗汽油，經檢測，其閃點、沸程、運動粘度和燃燒值等各項指標符合2號燃料油標準，雖然其辛烷值尚可，但其穩定性較差，經精加工如疊合和異構化等后，可作為汽油機燃料。分餾后得到的裂化氣中含有脂肪酸脫羧后形成的C2，可用石灰水等堿性溶液洗去，純化后裂化氣的主要成分為C4以下的烴類和氫氣，加壓下C4左右的烴類可液化，液化產品可作為液化氣爐灶和燃氣熱水器使用的液化氣。獲得的粗汽油和裂化氣還可作為烴-蒸汽鎳催化轉化生產氫氣的原料。氫雖然是一種二次能源，但也是一種環保型能源，是氫燃料電池的燃料，在金屬有機化合物用于光解水生產氫和生物制氫未實現產業化以前，烴-蒸汽催化轉化生產氫是一種較好的制氫方法。而這種粗汽油和裂化氣是烴-蒸汽催化轉化制氫的較好的原料。

　　2.3油脂甲酯化生產的生物柴油品質高酸值油脂、潲水油、魚油、牛油及其他廉價植物油甲酯化制取的生物柴油在9585kPa的真空度下，沸程為170210°C，各項指標達到美國同類產品標準，與我國0柴油性能指標相當。2.4生物柴油的其他生產方法在酸或堿催化下，油脂甲酯化生產生物柴油的反應可在微沸狀態和常壓下進行，但反應速度較慢，需數小時方能完成。據報道，在大于15MPa壓力和400C的溫度下，適當增加醇油比，酯交換反應可在24min內完成，并達到95%以上的轉化率。

　　3結論以植物油油泥為原料，用稀硫酸酸化及洗滌純化生產高酸值油脂，減少了油泥對環境產生的污染。以酸化油及廉價非食用植物油生產汽油、柴油等燃料油，開拓了油脂的應用范圍。以可再生能源代替化石能源，減輕了人類對化石能源的依賴，對于緩解能源緊張局勢具有重大意義。并且提高了油脂的附加值，具有較好的社會效益、經濟效益和環境效益。

作者：佚名　來源：中國潤滑油網